在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，非标件设计加工费用，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指1定组号里，合肥非标件设计加工，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。

精密零件加工，非标件设计加工找哪家，主要优势体现在哪里？

零件在加工过程中的时候，由于受到各种因素的影响，容易导致其自身存在一定的缺陷，比如外观不达标，使用范围受限等等。这些缺陷的存在势必会给零件的使用带来一定的问题，为了克服这些问题并且发挥出零件特有的价值，精密零件加工才是1好的选择。

选择精密零件加工，不仅能有效改善材料品质、零件精度，发挥其机能，还能使零件的耐用程度大大提高，促使整个机械的品质得到改善。精密加工对提高零件的尺寸精度也有好处，所以1直接的效果就是可以使得零件达成互换性，进而增加零件的耐磨性和使用寿命。

小型加工中心的工艺特点

1．适合于加工周期性复合投产的零件有些产品的市场需求具有周期性和季节性，如果采用专门生产线则得不偿失，用普通设备加工效率又太低，质量不稳定，数量也难以保证。而采用加工中心首件试切完后，程序和相关生产信息可保留下来，下次产品再生产时只要很的准备时间就可开始生产。

2．适合加工高效、高精度工件有些零件需求甚少，但属关键部件，要求精度高且工期短。用传统工艺需用多台机床协调工作，周期长、效率低，在长工序流程中，受人为影响易出废品，从而造成重大经济损失。，而采用加工中心进行加工，生产完全由程序自动控制，避免了长工艺流程，减少了硬件投资和人为干扰，具有生产效益高及质量稳定的优点。